Hoe kunnen industriële sproeiers weerstand bieden aan corrosie en hoge temperaturen?

Materiële selectiestrategie in corrosieve omgeving
De kern van de corrosieweerstand van industriële sproeiers ligt in hun materialen. In corrosieve vloeistof- of gasomgevingen omvatten vaak gebruikte materialen roestvrij staal, polytetrafluorethyleen, siliciumcarbide, keramiek, enz. Deze materialen hebben een sterke chemische corrosieweerstand in structuur.
Het hoge chroomgehalte in roestvrij staal helpt bij het vormen van een dichte oxidefilm op het oppervlak, die het externe medium effectief kan isoleren en dus een corrosieweerstandsrol kan spelen. Voor vloeistoffen met een hoge zuur- en alkali -sterkte of die chloride -ionen bevatten, zal de selectie van roestvrijstalen klassen die molybdeen of andere legeringselementen bevatten de corrosieweerstand verder verbeteren.
Polytetrluorethyleen staat bekend om zijn inerte moleculaire structuur en heeft een goede tolerantie voor de meeste chemicaliën. Het is een van de niet-metalen industriële mondstukmaterialen die vaak worden gebruikt bij het spuiten en de afgifte van geneesmiddelen. Voor gelegenheden waarbij corrosieweerstand en mechanische sterkte tegelijkertijd vereist zijn, worden de samengestelde structuur of gevoerde industriële sproeiers geleidelijk een oplossing.

Stabiliteitsgarantie onder hoge temperatuuromstandigheden
In productieomgevingen op hoge temperatuur, zoals metaalwarmtebehandeling, ovengasreiniging of stoomspuiten, is hoge hittebestendigheid vereist voor industriële sproeiers. METAL INDUSTRIËLE NOWSEN, zoals warmtebestendige roestvrijstalen of hoogtemperatuurlegering van industriële spuitbanen, hebben voordelen in structurele sterkte en thermische geleidbaarheid en kunnen stabiele werking handhaven onder continue hoge temperaturen.
Keramische materialen zijn ook de voorkeursmaterialen geworden voor sommige werkomstandigheden op hoge temperatuur vanwege hun stabiele moleculaire structuur, lage thermische expansiecoëfficiënt en sterke hittebestendigheid. Hoewel keramiek relatief bros is, kan hun betrouwbaarheid in industriële toepassingen effectief worden verbeterd door de basisstructuur en het schokdicht ontwerp te versterken.
Onder extreem hoge temperaturen worden thermische vervorming en afdichtingsprestaties van industriële sproeiers ook belangrijke problemen. Ingenieurs optimaliseren meestal het structurele ontwerp van industriële sproeiers, rangschikken redelijkerwijs de verdeling van thermische spanning en gebruiken ze afdichtingsringen met hoge temperatuur en warmtebestendige schroefdraadverbindingen om verliezen en lekkage veroorzaakt door thermische expansie te verminderen.

Oppervlaktebehandeling en methoden voor procesverbetering
Naast de weerstand van het materiaal zelf, speelt oppervlaktebehandelingstechnologie ook een rol bij het verbeteren van de corrosie- en hittebestendigheid van industriële sproeiers. Door elektroplateren, chemisch plateren, sproeiende keramische coatings of plasmaspraylassen, kan een beschermende laag worden gevormd op het oppervlak van industriële sproeiers om hun stabiliteit in harde omgevingen verder te verbeteren.
Voor speciale procesvereisten kan de oppervlaktehardheid en oxidatieresistentie ook worden verbeterd door laserkleding, warmtebehandeling en andere middelen. Deze oppervlakteversterkingstechnologieën zijn relatief stabiel in het weerstaan van micro-corrosie, schurende erosie en oxidatie op hoge temperatuur.

Uitgebreid onderhouds- en gebruiksmanagement
Hoewel materialen en processen constant worden geoptimaliseerd, kan redelijk gebruik en regelmatig onderhoud niet worden genegeerd. In werkomstandigheden met sterke corrosiviteit of grote temperatuurschommelingen, moet de gebruiksmonitoring van industriële sproeiers worden versterkt, moeten oppervlaktresten in de tijd worden gereinigd en afdichtingsonderdelen moeten worden vervangen of de installatiepositie moet worden opnieuw gekalibreerd indien nodig. Het selecteren van het juiste industriële mondstuktype op basis van de gebruiksomgeving en het uitvoeren van regelmatige inspecties kan het risico op verlies van industrieel mondstuk effectief verminderen, de algehele werkingscyclus van de apparatuur vergroten en de productiestabiliteit verbeteren.